ZAYER EXPERTS

    «Las nuevas tecnologías han propiciado cambios muy importantes en nuestra planta»

El sector de máquinas herramienta del País Vasco se ha convertido en una referencia para las empresas transformadoras de España. Esto es debido al compromiso de los fabricantes con temas como la transición tecnológica, la digitalización y la sostenibilidad. En la planta de producción de ZAYER todos estos cambios son la punta de la lanza, el foco hacia donde hay que mirar, para lo que estamos afrontando una revolución interna. 

A la cabeza de dichos cambios encontramos a Mikel Arriola, Director de Producción. Lleva 33 años trabajando en ZAYER, dirigiendo la planta de producción, por lo que su labor ha estado ligada a los cimientos de la empresa y sus productos: la fábrica. Al fin y al cabo, somos fabricantes de máquina-herramienta y es en la fábrica donde surge toda la creación de ZAYER. 

Hablamos de transición tecnológica. Cómo han afectado estos cambios en ZAYER como empresa?

Por un lado nos ha afectado como suministrador de máquinas & servicios en la parte orientada al cliente y por otro lado en el diseño y fabricación de nuestras máquinas.

En lo que se refiere a los servicios a cliente hemos pasado de vender una máquina a ofrecer servicios de optimización en el uso de la misma. Como son el mantenimientos preventivo, correctivo o predictivo, la asistencia al cliente, etc. Hemos desarrollado aplicaciones de software en el CNC que ayudan al cliente en la programación, hemos sensorizado las máquinas para garantizar acabados perfectos y hemos desarrollado sistemas de conexión a distancia para disponer de información actualizada de las máquinas en cada momento.

En la parte de diseño y fabricación el uso de las nuevas tecnologías es total. Los diseños en 3D permiten visualizar las máquinas tal y como van a quedar, comprobando todos los diseños y cálculos. A partir de aquí se desarrollan los programas de CNC para la fabricación de piezas y protocolos de medición que llegan de forma automática a las máquinas. El sistema ERP gestiona todo el proceso de fabricación controlando stocks y pedidos, así como las órdenes de fabricación tanto de mecanizado como de montaje.

¿Qué consecuencias ha tenido este cambio en la planta de producción?

Las posibilidades que nos permiten las nuevas tecnologías nos ha llevado a implementar cambios muy importantes en nuestra planta. Te enumero algunos:

• La gestión y almacenamiento de la información pasa a estar centralizada, el papel ha desaparecido por completo. 
• Hemos instalado puntos de acceso a la red tanto físicos como vía wifi en todo el taller. 
• También accedemos al sistema desde estos puntos y consultamos planos, procesos o información de cada proyecto, con el vuelco automático de la información del taller. Así garantizamos que la información esté siempre actualizada y evitamos errores.
• El conexionado y puesta en marcha de las nuevas máquinas lo llevamos a cabo íntegramente con ordenadores. 
• Todas las nuevas máquinas permiten su conexión externa a través de nuestro sistema HORUS, lo que supone que es comprobado en su proceso de ajuste en planta desde un ordenador remoto.
• Hemos creado una sala blanca para el montaje de cabezales donde además de recoger la información de planos y conjuntos directamente de nuestro departamento de diseño, realizamos todas las comprobaciones establecidos en su protocolo. 
• Los montadores pueden visualizar en tres dimensiones todos los montajes. 
• Los cabezales son sensorizados en temperaturas, caudales de líquidos, vibraciones, etc., y comprobamos en una estación mediante su rodaje exhaustivo que se cumplen las directrices de precisión y de calidad.
• Nuestras máquinas de mecanizado están conectadas por red para realizar un seguimiento de su situación y anticiparnos a las tareas de mantenimiento. Lo que nos permite evitar errores en las piezas fabricadas.
• Durante esta pandemia hemos realizado recepciones de máquinas con clientes, de forma virtual. El cliente ha podido presenciar las pruebas de su máquina como si se encontrara en nuestras instalaciones, gracias a los medios que hemos habilitado. Surgió debido a la pandemia, pero es un avance que permite mejorar el proceso, evitando desplazamientos y pérdidas de tiempo a los clientes.
• Hemos profundizado en la servitización de algunas tareas que antes hacíamos con personal propio y que ahora pasamos a contratar en el exterior, permitiéndonos focalizar nuestras esfuerzos en el los procesos clave.
• Hemos implantado una nueva sala de clientes en el taller, a un paso del montaje de máquinas. Nos permitirá mejorar la experiencia del cliente, haciendo que la visita, la conexión al sistema digital de gestión de cada máquina, y las presentaciones ocurran de una forma mucho más fluida.

Como ves, muchísimos cambios que se han producido en un tiempo relativamente corto.

¿Qué necesidades nuevas dirías que surgen en la planta a raíz de todos estos cambios, en esta nueva era?

Esto no acaba nunca, estamos ya inmersos en el “Gemelo digital” para cada máquina, la digitalización del almacén y por supuesto, la mejora continua en seguridad. El acceso y conexión remota a cada máquina y la ciberseguridad son temas clave hoy. No quiero olvidarme tampoco de la optimización en el uso que hacemos de los recursos, los materiales y la energía. El trabajo por la sostenibilidad es un punto fuerte en ZAYER que vamos a trabajar en el presente y el futuro. 

¿Qué proyectos de cambio / innovación lleváis entre manos para adecuar la planta de fabricación a la transición tecnológica?

Además de lo comentado anteriormente, estamos muy centrados con la transición ecológica. Hemos cambiado múltiples sistemas y formas de trabajo para ir dando pasos hacia la sostenibilidad de nuestro sistema de gestión. Como ejemplos puedo citar el sistema de calefacción completo de la planta, la iluminación mediante led inteligente y el aislado térmico de la zona norte, entre otros.

¿La inversión en I+D+i supone destinar recursos de la planta de fabricación a estas tareas o se realiza de forma externa?

Los nuevos diseños y desarrollos en el mecanizado los vamos probando y aplicando en la propia planta, en el área llamada MACHINING LAB. Consta de dos máquinas propias que tenemos destinadas a la innovación, una KAIROS y una TEBAS, que nos permiten estar en continuo proceso de aplicar nuevos desarrollos, testeos e innovación.  Además de ello contamos con recursos externos mediante la colaboración con centros tecnológicos como Tekniker y Tecnalia.

Antiguamente un operario de máquina iba con buzo a trabajar y dicen que en el futuro irá con bata… ¿Está cambiando el perfil de experto en ZAYER en esta línea?

Sin duda. El personal técnico cada vez está más cualificado, han desaparecido las operaciones más básicas de ajuste mecánico y el trabajo evoluciona haciendo más complejas las tareas de montaje, operación, ajuste y comprobación. No olvidemos el resto de profesionales. 

El diseño, fabricación y montaje de máquinas requiere de equipos multidisciplinares, participando profesionales de muchísimas áreas, máxime cuando hablamos de la servitización de nuestra actividad. Ingeniería, mecánica, calidad, electrónica, big data, inteligencia artificial, ergonomía, user experience, marketing. El listado es extenso y cada vez se amplia más. Nuestra actividad está evolucionando muchísimo y eso se nota en el perfil de los/las profesionales que conformamos ZAYER.

Con tantos cambios y los protagonistas en pleno montaje en la fábrica supongo que recibiréis muchas visitas, ¿cierto? 

Sí recibimos muchas visitas, sí. Siempre ha sido así, es algo habitual en nuestro sector y en especial en ZAYER. Las visitas corresponden principalmente a clientes pero también tenemos muchas visitas de proveedores, colaboradores, y visitas de centros formativos. Estas visitas continuas nos vienen muy bien porque nos hacen estar preparados. 

¿Crees que es bueno mostrar vuestras áreas de fabricación, que haya expectación y se dé visibilidad al trabajo que hacéis?

En ZAYER creemos que es imprescindible, para trasladar a los clientes confianza y la calidad de nuestros productos y para transmitir las ventajas competitivas. A los clientes les gusta visitar la zona de montaje de cabezales y también la zona de montaje final de las máquinas más grandes. Los que tienen más conocimientos técnicos también se detienen en la zona de las rectificadoras donde terminamos las grandes piezas estructurales.

¿Cuáles son los retos más grandes a los que te tienes que enfrentar en tu día a día?

Nuestro reto principal es garantizar el cumplimiento de los procesos en calidad y plazo para obtener un producto de alto nivel en el menor tiempo posible y con un costo razonable.

Desde siempre hemos sido referentes en el grado de calidad de nuestros productos. Nuestras máquinas destacan por su precisión, robustez y fiabilidad. Disponemos de unas instalaciones amplias que permiten montar máquinas de gran tamaño y con unas cimentaciones bien definidas que tratan de ser lo más similares a las que tendrá el cliente.

 Todas las piezas estructurales de nuestras máquinas están fabricadas en fundición y las mecanizamos usando fresadoras ZAYER de grandes dimensiones y alta precisión, y  rectificamos estas piezas, garantizando así el cumplimiento de tolerancias establecidas. De esta manera nuestras máquinas consiguen valores muy altos de precisión, sin la necesidad de correcciones electrónicas.

Para nosotros es muy importante la flexibilidad. Hemos desarrollado un diseño basado en subconjuntos intercambiables que nos permite adaptarnos de forma rápida a diferentes necesidades de clientes, sin desarrollar algo nuevo, menos fiable o más caro.

También tenemos que destacar el nivel de experiencia y conocimiento de nuestro personal de montaje. Realmente el nivel expertise de nuestros equipos es un valor muy diferenciador.